شیوه مدیریت انرژی در صنعت فولاد و آهن

مدیریت انرژی، به‌عنوان یکی از مهم­ترین مباحث در صنایع مختلف و به ویژه صنایع پرمصرف مانند صنعت فولاد و آهن مطرح است. این صنعت پس از نیروگاه­ها سهم بسزایی در مصرف انرژی دارد به­صورتی‌که در سالیان اخیر، مصرف بالای برق و عدم توانایی در تامین انرژی کافی، منجر به کاهش تولید فولاد در کشور شده است.

علاوه‌براین، مصرف انرژی در فولاد تنها شامل برق نبوده بلکه برای تولید آهن آلات از گاز طبیعی نیز استفاده می‌­شود؛ به­‌عنوان مثال برای تولید هر تن فولاد، حدود 650 الی 750 متر مکعب گاز طبیعی مورد نیاز است.

میزان مصرف انرژی در صنعت فولاد، بر کیفیت محصول و قیمت نهایی آن موثر است؛ در سال­های گذشته به‌دلیل مسائل مختلف که یکی از آن­ها عدم توانایی در تامین کامل انرژی بوده است، فولاد و محصولات فلزی دچار نوسان قیمت شدند که در سایت‌­های مختلف، نرخ‌­های متفاوتی برای این محصول ارائه شد. وب­سایت گرفت به‌عنوان مرجع قیمت‌­گذاری محصولات فولادی توسط تامین‌­کنندگان، بهترین و به‌­روزترین قیمت­‌ها را ارائه داده که می‌توانید با مقایسه قیمت تولید کنندگان مختلف، محصول موردنیاز را با قیمتی مناسب تهیه کنید.

مصرف انرژی در صنعت فولاد و آهن

در تولید فولاد، بیشترین سهم هزینه‌­ها مربوط به تامین انرژی است که این میزان حدود 40 درصد کل هزینه‌­ها را شامل می‌­شود. درنتیجه بهبود مصرف انرژی در حوزه فولاد، منجربه کاهش هزینه­‌های تولید و افزایش رقابت پذیری خواهد شد. در طی فرآیند تولید مقاطع، این انرژی به‌منظور انتقال مواد خام، حفر معدن و تامین مواد اولیه، مصرف می­‌گردد. لازم به ذکر است که کوره­‌های قوس در تولید فولاد، حدود 92 درصد از انرژی مصرفی را شامل ­می‌­شوند.

روند مصرف انرژی در صنایع فولادی کشور، در چند سال اخیر چه سمتی بوده است؟

باتوجه به آمار مربوط به تولید و صادرات صنایع کشور، در تابستان 1401، میزان تولید در صنایع مختلف و به ویژه صنعت فولاد و آهن رشد معقولی داشته است؛ این افزایش، ناشی از کنترل مصرف برق در سایر صنایع و خدمات دیگر بود. بااین‌وجود، مصرف برق در تابستان 1401 برای صنعت فولاد و آهن، رشدی حدود 17.23 درصدی را نشان می­‌دهد.  

طبق آماری که در اواخر تابستان 1401 منتشر شد، مصرف برق در صنعت فولاد در بازه زمانی 15 خرداد الی 29 مرداد، برابر 5586 هزار مگاوات بر ساعت بود؛ درحالی‌که در تابستان سال گذشته و در همین بازه زمانی، مصرف برق در صنعت فولاد برابر 4761 هزار مگاوات بر ساعت تخمین زده شد. با این حال قیمت آهن و فولاد در تابستان 1401 نسبت به سالیان گذشته افزایش بیشتری داشت که ناشی از عوامل مختلف دیگر مانند افزایش تقاضا، نرخ دلار آزاد و نیمایی، نرخ تورم و عوامل متعدد دیگر است.

مدیریت مصرف انرژی در تولیدات فولاد، اقدامی ضروری برای رفع نیازهای آینده کشور

امروزه در کشورهای مختلف، یکی از رویکردهای اصلی در صنایع پرمصرف مانند صنعت فولاد، توسعه تکنولوژی در راستای کاهش مصرف انرژی است. این موضوع از لحاظ کاهش هزینه تولید و همچنین کاهش تولید مواد آلاینده اهمیت بالایی دارد. در صنعت فولاد، تامین انرژی حرف اول را در تولید کافی و رقابتی و مرغوب می­زند. یکی از جنبه­‌های مهم تامین انرژی برای صنعت فولاد، مرغوبیت این نیرو به منظور کیفیت فولاد تولیدی در فرآیندهای مختلف است.

از این‌­رو، موضوع مدیریت انرژی در صنعت فولاد در ایران نیز مورد توجه شرکت­‌های مختلف تولید فولاد قرار گرفته است؛ این مدیریت در طول سالیان مختلف منجربه کاهش 40 درصدی مصرف برق در کوره­‌های قوس الکتریکی تولید شده است. باتوجه به بررسی­‌های صورت گرفته از میزان هزینه تولید فولاد در طی سالیان مختلف، سهم انرژی در قیمت تمام شده نهایی، از 11 درصد به 7 درصد رسیده است که نزول قابل توجهی را نشان می­‌دهد.

مطمئنا این کاهش سهم، در قیمت نهایی محصول تولیدی تاثیر زیادی دارد که گاهی اوقات باعث تغییر بهای روزانه در برخی ایام سال توسط کارخانه­‌های مختلف می‌­شود. سایت گرفت به‌عنوان یکی از سایت‌­های مرجع در اعلام قیمت محصولات فولادی در کشور، بهای انواع مقاطع تولیدی کارخانه­‌های فولاد را به صورت روزانه در سایت خود درج می­‌کند تا مشتریان آخرین قیمت این کالاها را مشاهده نمایند.  

در صنعت آهن و فولاد چه اقداماتی جهت کنترل انرژی مصرفی می توان انجام داد؟

کنترل مصرف انرژی در صنعت فولاد شامل راهکارهای عمومی و تخصصی بوده که استفاده از این موارد می‌­تواند منجربه کاهش مصرف انرژی شود که در تعیین قیمت نهایی محصولات مختلف مانند قیمت تیرآهن تاثیر بسزایی داشته باشد.

از اقدامات صورت گرفته می‌­توان به بهبود و مدیریت مصرف انرژی برای تولید محصولات فولادی در کوره قوس الکتریکی اشاره کرد که مواردی همچون بکارگیری ترانسفورماتور با توان بالا، رشد و اصلاح کنترل فرآیند، استفاده از درایوهایی که قابلیت تنظیم سریع دارند، عملیات پفکی کردن سرباره، استفاده از مشعل­‌هایی تحت عنوان اکسیژن-سوخت در تولید فولاد، استفاده از کوره­‌های قوس با جریان مستقیم جهت بهبود راندمان مصرف برق و چندین مورد دیگر است؛ سایر اقدامات برای اصلاح کیفیت بهره‌وری مصرف انرژی شامل موارد زیر است:

• افزایش راندمان مصرف انرژی در تولید فولاد در چرخه کامل
• اصلاح مصرف انرژی در کوره بازی اکسیژنی
• کاهش میزان استفاده از انرژی در فرآیند ریخته‌­گری
• بهبود بهره‌وری مصرف انرژی در نورد گرم
• مدیریت مصرف انرژی در مرحله نورد سرد و عملیات نهایی

سخن پایانی

صنعت فولاد، به‌عنوان یکی از صنایع با مصرف انرژی بالا در جهان شناخته می­‌شود؛ این مصرف انرژی هم در بخش برق و هم گاز بوده که بخش قابل توجهی از هزینه‌­های تولید را دربر می‌­گیرد. این عامل و همچنین پارامترهای بیرونی دیگر در تعیین نرخ نهایی محصولات فولادی مانند قیمت میلگرد موثر بوده که مصرف‌­کنندگان را با ارقام متفاوتی روبه‌­رو می‌­سازد. شما می‌توانید با مراجعه به وب­سایت گرفت، قیمت محصولات فولادی تولیدکنندگان گوناگون را مشاهده کرده و بدون واسطه محصول موردنظر را از فروشندگان مختلف بازار خریداری نمایید.