اسلب فولاد چیست؟ + کاربرد تختال و اسلب در صنایع

تختال یا اسلب فولادی خانواده‌ای از مقاطع فولادی به شمار می‌آیند و در ساخت ماشین آلات سنگین و نیز ورق فولادی به کار می‌روند. این کالای نیمه ساخته یا همان فرآورده‌های میانی نورد برای اینکه توان تبدیل به محصولات نهایی را داشته باشند باید چندین بار فرآوری شوند. در نوشته پیش‌رو در خصوص نحوه تولید، کاربردها و کارخانه‌های سازنده این مقطع فولادی صحبت می‌کنیم.

اسلب فولاد نوعی محصول نیمه نهایی محسوب می‌شود چون از طرفی ماده خام نیست و از طرف دیگر فرآورده نهایی به حساب نمی‌آید بلکه ضمن اینکه خودش از فرآیندهای ریخته گری یا نورد شمش تولید می‌شود، از طرفی به عنوان ماده اولیه در صنایع مختلف کاربرد دارد.

اسلب چیست؟

تختال یا اسلب آهن (Steel Slab) محصولات نیمه تمام فولادی هستند که با عملیات ریخته‌گری پیوسته یا نورد شمش از فولاد ضدزنگ یا فولاد کربن ساخته می‌شوند. بازار اسلب فلزی در دنیا محدود است و در جهان سالانه حدودا ۲۰ میلیون تختال تولید شده و در عرصه تجارت عرضه می‌شود. و در ایران کارخانه فولاد هرمزگان در این امر شناخته‌تر شده است.

برای تهیه این مقطع فلزی در ابعاد و سایزهای مختلف در ابتدا از قالب‌های ویژه بهره گرفته می‌شود و سپس دستگاه‌های برش در طول های مورد نظر برش می‌زنند که البته با مقداری تلورانس به همراه هست. از جمله عوامل موثر بر قیمت اسلب می‌توان به میزان عرضه و تقاضا در بازار، هزینه مواد اولیه، هزینه حمل و نقل و … اشاره کرد. تختال می‌تواند آلیاژهای متفاوتی داشته باشد و استانداردهای گوناگونی برای آن تعریف شده است که در ادامه به آنها اشاره شده است.

مشخصات، استانداردها و ابعاد اسلب فولادی

اسلب فلزی برخلاف شمش دارای سطح مقطع مستطیلی است که معمولا ضخامتی بین ۲۰۰ الی ۲۵۰ میلی متر و عرضی در محدوده ۶۵۰ تا ۲۰۰۰ میلی متر دارد و طول ورق اسلب متغییر است و می‌تواند بین ۴ تا ۱۲ متر باشد. غالب تختال‌ها دارای جنس فولاد کربنی هستند ولی از جنس استیل ضدزنگ نیز تولید می‌شوند که مصارف خاص خود را دارند. در اسلب آهن آلیاژهایی نظیر کروم، مس، آهن، نیکل، منگنز، سیلیسیوم و مولیبدن به کار گرفته می‌شود.

برای شناسایی یک اسلب فولادی می‌بایست کد  استاندارد حک شده در قسمت انتهایی محصول را بررسی کرد. استانداردهای زیادی برای این کار ابداع شده‌اند که ASTMA ،ISO 9001 & 14001 ،GOST،ASME ،PED ،Lloyds Register، Germsinscher Lloyd و DNV از این موارد به حساب می‌آیند.

برای شناسایی اسلب فولادی با کیفیت باید دانست که سطح آن باید صاف و صیقلی باشد و هیچگونه سوراخ، اثر جوش و ترک روی آن وجود نداشته باشد چرا که بعدا می‌تواند در استحکام و مقاومت محصول تاثیر داشته باشد. برخی از این تختال‌ها با یک ورقه ضدزنگ پوشانده می‌شوند تا در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی و پوسیدگی مقاومت ایجاد شود.

کاربردهای اسلب یا تختال چیست؟

اساسی‌ترین کاربرد ورق اسلب را می‌توان دست‌یابی به تولید انواع ورق فولادی دانست. به عبارت دیگر تختال نیز مانند شمش فولاد به خودی خود کاربرد گسترده‌ای ندارند بلکه فرآورده‌هایی که از آنها تولید می‌شوند کاربرد گسترده و وسیع دارند. در نتیجه از نورد تختال، ورق گرم یا ورق سیاه تولید می‌گردد. برای اطلاع از آخرین قیمت ورق سیاه کافی است بر روی آن کلیک کنید.

برای درک ساده نحوه تبدیل اسلب به صفحات و ورق‌های فلزی از طریق غلتک‌ها می‌توان تا حدودی به تکه خمیر و وردنه تشبیه کرد.

ضمن فروش مستقیم هر یک از موارد ذکر شده در بازار، این امکان وجود دارد که از خود ورق گرم نیز با گذراندن مراحل منحصر هر یک ورق گالوانیزه، ورق روغنی، ورق اسیدشویی و... تولید کرد. این محصول در تولید سایر مقاطع فولادی مثل لوله و تیرآهن نیز نقش دارد.

فرآیند تولید اسلب

سنگ آهنی که برای تولید اسلب فلزی از معادن استخراج می‌گردد از خلوص بالا و لازم برای این کار برخوردار نیست و بایستی خالص‌سازی شود. واضح است که در این پروسه هر چقدر تکنولوژی ماشین آلات و دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت تولیدی پیشرفته‌تر و بهتر باشد تختال خروجی نیز با کیفیت‌تر خواهد بود. سه روش برای اسلب فولادی مطرح است که در ادامه آن‌ها را معرفی می‌کنیم.

تولید اسلب فلزی در کوره بلند

در این روش که قدیمی‌ترین روش برای تولید ورق اسلب است از سنگ آهک استفاده می‌گردد. آهن، کک و سنگ آهک داخل کوره مذاب ریخته می‌شود و آهن خام به دست می‌آید. در این کوره‌ها سوخت جامد برای ذوب کردن کانی سنگ‌ها مصرف می‌شود.

ناخالصی این محصول با اضافه کردن اکسیژن و حذف کربن گرفته می‌شود و در نهایت با ریخته‌گری‌های پی در پی مواد مذاب را در داخل قالب مخصوص به شکل دلخواه مورد نظر تغییر می‌دهند. در نهایت با خنک کردن محصول آن را به بازار ارسال می‌کنند.

تولید تختال در کوره‌های الکتریکی

در کوره‌های الکتریکی قراضه‌های آهن را ذوب می‌کنند و در حین ذوب بتونیت یا آهک و کک افزوده می‌شود و مانند روش قبلی به کمک اکسیژن ناخالصی حذف می‌شود. البته به دلیل قیمت بالا و کمبود قراضه برای تولید اسلب فولادی از آهن اسفنجی نیز استفاده می‌شود.

پس از ذوب، فلز را به کوره پاتیلی می‌ریزند تا عملیات آلیاژسازی صورت پذیرد. فرآیند ساخت آلیاژ موارد تنظیم مقدار کربن و دیگر عناصر برای یکدست سازی ترکیب فولاد در برمی‌گیرد. پس از حاصل شدن ترکیب شیمیایی سفارش داده شده نوبت به ریخته‌گری می‌رسد. در این روش از قالب مسی بهره برده می‌شود و آب نقش خنک کنندگی پایانی را بر عهده دارد.

تولید اسلب آهن در کوره‌های القایی

ساختار کوره القایی الکترونیکی است و برق و الکترود برای تهیه محصول استفاده می‌شود. در این روش مواد رسانا و انتقال دهنده گرما با القای میدان مغناطیسی گرما پدید می‌آورند و گرمای مذکور ذوب مواد فلزی را فراهم می‌کند.

مزیت کوره القایی کنترل دقیق روی متالوژی ماده مذاب، کم مصرف بودن و ذوب تمیز است و علاوه بر ذوب آهن در ذوب آلومینیوم، مس و فلزات گرانبها نیز کارکرد دارد. این روش نسبت به روش‌هایی که در بالا ذکر شد هزینه بیشتری در پی دارد و تولیدکنندگان ایرانی به همین دلیل غالبا از دو روش قبلی به خصوص کوره بلند استفاده می‌کنند.

چه کارخانه هایی در ایران اسلب یا تختال تولید میکنند؟

تولیدکنندگان اسلب فولادی در ایران بر اساس مناطق جغرافیایی سه استان اصفهان، خوزستان و هرمزگان است که بیشترین میزان تولید در درجه اول به اصفهان تعلق دارد. در ادامه به بررسی هر یک از این شرکت‌های فولادی می‌پردازیم.

کارخانه ذوب آهن اصفهان

این کارخانه به عنوان مرکز صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود و علاوه بر بازار داخلی محصولات خود را صادر نیز می‌کند. کارگاه کنورتور و میکسر، کارگاه ریخته‌گری مداوم و کارگاه آماده سازی شمش سه بخش عمده این کارخانه است. در این مجموعه این امکان وجود دارد که شمش فولادی در ابعاد و آنالیز شیمیایی دلخواه درخواستی مشتری سفارش داده شده و تولید گردد.

کارخانه فولاد مبارکه اصفهان

این کارخانه در تولید بهترین و برترین ورق فولادی در کشور مشهور است و شاید با شنیدن ورق فولادی اولین اسمی باشد که مطرح شود. ولی در این مجموعه محصولات تولید شده به ورق محدود نمی‌شود بلکه شامل شمش و تختال نیز می‌شود.

برای ریخته‌گری مداوم در بخش فولادسازی، قالب‌هایی با عرض ۶۵۰ تا ۲۰۰۰ میلی متر برای ساخت اسلب آهن مورد استفاده قرار می‌گیرد. بعد از انجام ریخته‌گری و مذاب‌ریزی توسط دستگاه برش تختال‌هایی با طول ۴٫۵ تا ۴٫۷ یا ۹ تا ۱۱ متر آماده می‌شوند که به ترتیب اسلب کوتاه و بلند نام دارند. ضخامت اسلب‌های فلزی فولاد مبارکه ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر و وزن آنها حدود ۳٫۵ تا ۴۳ تن است.

کارخانه فولاد خوزستان

از بین برترین تولیدکنندگان شمش فولاد این کارخانه فولاد خوزستان است که تنها به طور تخصصی روی تولید اسلب فلزی، بیلت و بوم فعالیت دارد. ضمن اینکه امکان تولید محصولات سفارشی با ابعاد، سایز و ترکیبات آنالیز شیمیایی وجود دارد ولی به صورت کلی اسلب‌ها با عرض ۱۰۰۰ تا ۱۲۵۰ میلی متر، طول ۳۸۰۰ تا ۱۰۵۰۰ میلی متر و ضخامت ۱۹۵ تا ۲۴۵ میلی متر عرضه می‌شود.

کارخانه فولاد هرمزگان

این کارخانه ظرفیت اسمی ساخت ۱٫۵ میلیون تن اسلب را دارد که از اسلب‌های فولادی تولید شده در خط نورد گرم به طور عمده در لوله‌های آب و نفت، قطعات سنگین، مخازن تحت فشار و پروفیل‌سازی به کار می‌برند. تختال‌های این کارخانه ۶۰۰۰ تا ۱۲۰۰۰ میلی متر طول، ۹۰۰ تا ۲۰۰۰ میلی متر عرض و ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلی متر ضخامت را دارا می‌باشند. همچنین عریض‌ترین اسلب فلزی ساخته شده در کشور جهت ساخت لوله‌های انتقال گاز و نفت محصول این مجموعه است.

در این مقاله تلاش بر آن شد که اطلاعات کافی درباره اسلب آهن یا همان تختال برای شما خوانندگان گرامی فراهم باشد و دانستید که تولیدات آهن آلات ایران در این زمینه علاوه بر مصرف داخلی به خارج از کشور نیز صادر می‌شود. سوالات خود را می‌توانید از طریق نظرات با ما به اشتراک بگذارید.